新产品开发，最让人头疼的是什么？我想很多老板都会说，开模。开模费用不便宜，一套模具少则几万，多则几十万，开出来不能用，要修改，甚至要重新开，钱打了水漂不说，上市时间耽误几个月，机会窗口就错过了。 我们前年接了一个智能温控卷发棒的项目，客户是一家做小家电的创业公司，之前已经开过一次模了，结果做出来样品发现很多问题，外观和结构都不满意，没法量产，找到我们的时候，已经投入了几十万，时间耽误了快半年，如果再开错，他们这个项目可能就做不下去了。 拿到他们之前的设计方案，我们发现问题出在哪。原来找的设计公司只做了外观效果图，结构设计是客户自己工程师画的，很多细节没考虑清楚。外观看起来好看，但开模出来，脱模出问题，装配也卡壳，手柄握感尺寸不对，女性用户拿着太粗，电池放进去散热不好，温控芯片容易过热。最要命的是，转筒发热部分和手柄连接的地方，密封没做好，可能会进灰尘和水汽，用久了容易坏。 客户的诉求很明确，这次要设计一次到位，不能再出错了，预算和时间都经不起再次折腾了。我们接下这个项目，从一开始就确定了思路，把所有能想到的问题都在设计阶段解决，绝不把问题留到开模之后。 外观设计阶段，我们不是只画效果图就完了。首先是手柄尺寸，客户原来设计直径是38mm，我们找了不同手型的女性用户来试握，发现大多数亚洲女性手掌握35mm舒适度正好，38mm太粗，长时间举着做卷发容易累。就这3mm的调整，在设计阶段改，只需要改个尺寸，开模之后再想改，整个手柄模具都废了。 整体造型，客户原来想要一个非常流线的收腰，看起来好看，但我们分析模具结构发现，收腰太厉害，脱模会有问题，需要做滑块，不仅增加模具成本，还容易在外观留下拼接痕，影响质感。我们调整了收腰弧度，保持了流畅的视觉效果，同时满足了直接脱模的要求，模具结构简化了，成本降了，外观质量还更好了。 说到结构设计，这才是避免开模返工的关键。智能卷发棒需要发热，有电池，有控制电路板，还有转动机构，散热很重要。我们把发热转筒和手柄电池仓做了隔热分隔，避免热量传导到电池，影响电池寿命。手柄内壁设计了散热通道，电路板工作产生的热量能通过壳体散出去，不会积在内部导致过热保护。 按键位置设计，我们也做了多次调整。原来的电源键在手柄背部，用户使用的时候大拇指够不着，需要换手握，很不方便。我们把按键移到手柄侧面，大拇指自然放置就能碰到，开关方便。为了防止误触，我们把按键做了微凹处理，从外观上几乎看不出来，但手感能明确感觉到位置，不会误碰。这也是设计阶段就能调好的事，开模之后再改就难了。 还有一个细节，卷发棒需要360度旋转电源线，防止缠绕。这个旋转接头的安装结构，我们反复推敲了三次。原来的结构是用卡环固定，装配麻烦，还容易松动。我们改成了卡扣加定位槽的结构，装配的时候一按到位，不会松动，自动化组装也方便，省去了人工锁螺丝的工序，批量生产效率提高不少。 设计阶段，我们还做了手板验证。很多企业觉得手板费钱，能省就省，实际上手板花几千块钱，能帮你发现很多设计问题，避免几十万模具费打了水漂，太值了。我们这个项目，做完3D打印手板，就让客户找用户来试用，发现了几个问题：一是挂绳孔位置不对，挂着的时候重心不稳，容易歪；二是开关按键手感偏硬，按起来费力。这些问题在3D效果图上看不出来，只有拿在手里用才能发现，手板阶段改好，开模就没问题了。 材料选择上，我们也给客户提了建议。手柄外壳客户原来想用普通ABS就行，成本低。我们考虑到卷发棒经常拿在手里，又靠近头部，需要更好的阻燃性能，而且表面要耐刮，不容易留下指纹。建议客户用阻燃级ABS+PC，材料成本每台只贵了一块多钱，但安全性和质感提升很多，零售价可以多卖几十块，太划算了。如果设计阶段没考虑到，开模生产出来才发现阻燃不达标，那整个批次都要报废，损失就大了。 模具可行性分析，我们在设计完成后，专门找合作的模具厂一起做评审。哪里需要做斜顶，哪里需要做滑块，分型线放哪里不影响外观，收缩率留多少合适，都提前沟通清楚。设计师不懂模具工艺，画出来的图看起来好看，模具厂开不出来，或者开出来成本很高，这种情况我们见太多了。设计阶段就让模具厂参与进来，有问题提前改，别等开模了才发现。 这个项目，我们前前后后设计调整了将近两个月，改了十几版，客户一开始还着急，说能不能快点。我们告诉客户，现在慢一点，把问题都找出来，总比开模错了重来强。客户也理解，愿意等我们把工作做细。 最后开模出来，第一批样品试装，所有尺寸都对上了，装配顺畅，没有需要修模的地方。测试下来，散热、握持、按键、旋转，所有问题都符合设计预期，一次性通过了客户的验收。客户老板说，做了这么多年产品，第一次开模一次就成功，省去了多少麻烦。 很多企业说起开发新产品，总觉得开模改模是正常的，不交几次学费做不成产品。实际上不是这样，只要设计阶段工作做足，大部分问题都能提前发现，设计一次到位是完全可以做到的。 为什么现在很多项目还是会反复改模？我总结下来，主要几个原因：一是设计只看重外观效果，不考虑结构工艺和量产性，画完效果图就交差，后面不管了；二是结构设计不到位，很多细节没考虑清楚，受力、散热、装配，这些问题到开模后才暴露；三是舍不得做手板验证，觉得多花一笔钱，结果小问题变成大问题；四是设计和模具脱节，设计师不懂模具工艺，做出来的东西没法开模。 我们创品做设计这么多年，一直坚持一个理念，设计不是画完图就结束了，要对最终量产结果负责。从外观创意到结构设计，再到模具评审、手板验证，每一步都要做扎实，把能想到的问题都解决在设计阶段。 很多客户来找我们之前，都吃过设计不到位的亏，找别的设计公司做了，开模不行，再来找我们收拾烂摊子，重新设计，重新开模，多花了一倍的钱，耽误了大半年时间。其实如果一开始就找对方法，做好设计，这些浪费完全可以避免。 就拿这个智能卷发棒来说，客户第一次开模失败，几十万打了水漂，时间耽误半年。找我们重新设计，虽然设计费比之前多花了一些，但第二次开模一次成功，算下来总开发成本反而更低，上市时间还提前了。现在这个产品在市场上卖得不错，客户去年双十一大促卖了好几万台，要是当初耽误了上市时机，错过了销售旺季，损失更大。 设计一次到位，听起来是对设计师要求很高，实际上考验的是设计公司有没有真正站在客户角度考虑问题。你是不是只想着快点交稿收设计费，还是真的为客户的成本和上市时间考虑？我们认为，后者才是真正负责任的设计服务。 中国制造业现在成本压力很大，原材料涨价，人工涨价，企业每一分钱都要花在刀刃上。开发新产品，能少浪费一点，就是多赚一点。设计费看起来增加了一点，但帮你省下几十万模具返工费，帮你提前几个月上市，这个账怎么算都划算。 现在创业不容易，尤其是小家电行业，竞争激烈，新品生命周期越来越短，你耽误几个月，可能这个产品就错过了最佳销售时机，再好的创意也卖不动。设计一次到位，不仅省了钱，更重要的是帮你抢了时间，时间就是金钱，这句话在新产品开发上体现得最明显。 我们做这个卷发棒项目的时候，正好赶上直播电商带货热潮，客户赶在618之前上市，搭上了直播流量红利，卖得很好。要是因为设计返工耽误了，错过了618，就要等双十一大促，又要多等半年，市场环境变了，竞争对手也出来了，结果完全不一样。 很多老板问我，怎么才能保证设计一次到位？我给三个建议：第一，找能同时做外观和结构设计的服务商，一体化设计，沟通少，不容易出问题，外观设计要给结构设计留有余地；第二，一定要做手板验证，不要省这个钱，拿到实物才能发现真问题；第三，设计阶段一定要请模具厂过来评审，让专业的人看专业的问题，别等开模了才发现工艺不对。 一句话，前期多投入一点，多花点时间把问题找全，后期就能少浪费，少折腾。做产品开发，欲速则不达，把基础工作做扎实了，后面一路顺畅。 我们创品这么多年一直坚持这个理念，不做快枪手，不交半成品设计，对客户负责就是对自己负责。客户成功了，才会有下次合作，才会给我们介绍新客户。这个卷发棒项目之后，客户又给我们介绍了好几个新项目，都是因为我们这一次设计到位，帮他们解决了大问题，他们信任我们。 未来市场竞争只会越来越激烈，企业开发新产品的成本压力只会越来越大。减少浪费，提高成功率，就是帮企业提高竞争力。设计一次到位，不是一句口号，是要从每个项目每个细节做起，真真正正帮客户省钱，帮客户把产品更快做出来，这就是我们工业设计公司存在的价值。